Gomma siliconica colabile a media
durezza (20 shore) con elevata resistenza alla lacerazione,
ideale per la realizzazione di stampi complessi con notevoli
sottosquadra da cui riprodurre in serie manufatti di
medie dimensioni.
La gomma siliconica AL20 vulcanizza a temperatura
ambiente, previa miscelazione con l'apposito catalizzatore
in dotazione.
Altamente antiaderente
ed estremamente fedele nella riproduzione dei dettagli,
la gomma siliconica AL20 si presta alla fabbricazione
di stampi ad elevata elasticità adatti alla
riproduzione in serie di manufatti in resina poliestere,
poliuretanica ed epossidica, gesso, cemento, cera
(naturale e sintetica), ecc.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Prima della catalisi
Aspetto componente A: liquido denso di colore bianco
Aspetto componente B: liquido viscoso trasparente
Peso specifico A+B: 1,200 kg./lt.
Viscosità A+B: 28.000 ± 3000 CpS
Rapporto di miscelazione: 100:5 in peso (= 5%)
Durante la catalisi
Tempo di lavorabilità (pot life): 60-80 minuti
Tempo di sformabilità: 24 ore
Si consiglia di evitare catalisi del prodotto a temperature superiori a +30°C
Dopo la catalisi
Aspetto: gomma elastica grigio chiaro
Durezza: 20 shore (media)
Resistenza alla lacerazione: 22 N/mm (elevata)
Allungamento a rottura: 500% (elevato)
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 SCHEDA
TECNICA
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Flac. da 1 kg. + catalizz. da 50 gr. € 32,00
Flac. da 5 kg. + catalizz. da 250 gr. € 128,00
Flac. da 20 kg + catalizz. da 1 kg. € 356,00
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Modalità
di applicazione della gomma siliconica colabile AL20:
Prima
dell'uso, va aggiunto il 5% di catalizzatore "YS".
E' consigliabile dosare i componenti sempre in
peso. Non disponendo di una bilancia di precisione
per dosare le piccole quantità di catalizzatore,
si può ricorrere ad una siringa graduata e dosarlo
in volume: 1 cc. equivale a 1 gr. mentre la gomma,
che costituisce il quantitativo maggiore va necessariamente
pesata, anche perché ha un peso specifico diverso,
pari a 1,2.
Riuniti
i due componenti in un recipiente, si amalgama con una
spatola per circa
un minuto, avendo
cura di raschiare bene le pareti ed il fondo del
recipiente, in modo da ottenere una miscela omogenea
in tutta la massa. Mescolare lentamente onde evitare
un eccessivo inglobamento di bolle d'aria. Prima
di colare é bene far riposare l'impasto almeno
10 minuti per permettere la deaerazione.
Questo
tipo di gomma, infatti, ha un tempo di lavorazione
molto lungo (pot life 100-120 min.), e ciò permette
la quasi totale sbollatura dell'aria inglobata.
Si
consiglia di versare la gomma lentamente ad intervalli,
agendo con
un pennellino
in corrispondenza
dei
dettagli
sporgenti e dei sottosquadra, per favorire
la fuoriuscita delle bolle d'aria che tendono a
formarsi in questi punti.
Colmare lo stampo in
modo da ricoprire abbondantemente il modello.
La vulcanizzazione completa
avviene dopo circa 24 ore a 20° C. Se si vuole accelerare
la reazione si può far vulcanizzare l'impasto in un ambiente
alla temperatura di 30 - 40° C, o vicino ad una fonte di
calore. A temperature più elevate, infatti, il tempo
di sformatura si riduce (es. 15 ore a 30°C). Una reazione
troppo veloce però, non permette la completa fuoriuscita
delle eventuali bolle d'aria.
Le caratteristiche chimico-meccaniche ottimali vengono
raggiunte dopo circa 48 ore ed è quindi consigliabile
attendere questo tempo prima di sottoporre gli stampi
ottenuti all’azione di sostanze
particolarmente aggressive, quali resine poliestere, epossidiche
e poliuretaniche.
Per
mantenere lo stampo in efficienza e allungarne la durata
quando viene usato per ottenere molte copie consecutive, é consigliabile
seguire questi accorgimenti: ritemprarlo, ogni
20 stampate, collocandolo in un forno per circa
un'ora a 100° C onde permettere l'evaporazione
dei solventi o altre sostanze assorbite dalla gomma.
Inoltre si può pennellare lo stampo con olio di
silicone, in modo che la gomma riseccata dall'uso
riassorba il silicone che man mano ha perso.
Al
termine del lavoro non occorre lavare i recipienti
e le spatole imbrattate di gomma; dopo vulcanizzata
si stacca facilmente dagli attrezzi, lasciando
le superfici pulite e senza residui. |
