Gomma
siliconica colabile morbida (10
shore) con elevata resistenza
alla lacerazione, ideale
per la realizzazione di stampi
complessi con notevoli sottosquadra
da cui riprodurre in serie manufatti
di piccole dimensioni.
La gomma siliconica AL10 vulcanizza a temperatura ambiente,
previa miscelazione con l'apposito
catalizzatore in dotazione, mediante
processo di policondensazione.
Altamente antiaderente ed
estremamente fedele
nella riproduzione dei dettagli,
la gomma siliconica AL10 si presta alla fabbricazione
di stampi ad elevatissima elasticità adatti
alla tecnica di "sformatura a guanto" e
per la riproduzione in serie di
manufatti
in resina
poliestere,
poliuretanica
ed epossidica, gesso, cemento, cera (procedimento
di fusione a “cera persa”), ecc.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Prima della catalisi
Aspetto
componente A: liquido denso di colore bianco
Aspetto componente B: liquido viscoso trasparente
Peso specifico A+B: 1,190 kg./lt.
Viscosità A+B: 16000 ± 5% mPas
Rapporto di miscelazione: 100:5 in peso (= 5%)
Durante la catalisi
Tempo di lavorabilità (pot life): 90 minuti
Tempo di sformabilità: 24 ore
Si consiglia di evitare catalisi del prodotto a temperature
superiori a +30°C
Dopo la catalisi
Aspetto:
gomma elastica grigio chiaro
Durezza: 10 shore
(bassa)
Resistenza alla lacerazione:
22 N/mm (elevata)
Allungamento a rottura: 600%
(molto elevato)
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 SCHEDA
TECNICA
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Modalità
di applicazione della gomma siliconica colabile AL10
Prima
dell'uso, va aggiunto il 5% di catalizzatore "YS".
E' consigliabile dosare i componenti sempre in
peso. Non disponendo di una bilancia
di precisione per
dosare le piccole quantità di catalizzatore,
si può ricorrere ad una siringa graduata e dosarlo
in volume: 1 cc. equivale a 1 gr. mentre la gomma,
che costituisce il quantitativo maggiore va necessariamente
pesata.
Riuniti
i due componenti in un recipiente, si amalgama con una
spatola per circa
un minuto, avendo
cura di raschiare bene le pareti ed il fondo
del recipiente, in modo da ottenere una miscela omogenea
in tutta la massa. Mescolare lentamente onde
evitare
un eccessivo inglobamento di bolle d'aria. Prima
di colare é bene far riposare l'impasto almeno
10 minuti per permettere la deaerazione.
Questo
tipo di gomma, infatti, ha un tempo di lavorazione
molto lungo (pot life 100-120 min.), e ciò permette
la quasi totale sbollatura dell'aria inglobata.
Si
consiglia di versare la gomma lentamente ad intervalli,
agendo con
un pennellino
in corrispondenza
dei
dettagli
sporgenti e dei sottosquadra, per favorire
la fuoriuscita delle bolle d'aria che tendono a
formarsi in questi punti.
Colmare lo stampo in
modo da ricoprire abbondantemente il modello.
La vulcanizzazione completa
avviene dopo circa 24 ore a 20° C. Se si vuole accelerare
la reazione si può far vulcanizzare l'impasto in un ambiente
alla temperatura di 30 - 40° C, o vicino ad una fonte di
calore. A temperature più elevate, infatti, il tempo
di sformatura si riduce (es. 15 ore a 30°C). Una reazione
troppo veloce però, non permette la completa fuoriuscita
delle eventuali bolle d'aria.
Le caratteristiche chimico-meccaniche ottimali vengono
raggiunte dopo circa 48 ore ed è quindi consigliabile
attendere questo tempo prima di sottoporre gli stampi
ottenuti all’azione di sostanze
particolarmente aggressive, quali resine poliestere, epossidiche
e poliuretaniche.
Per
mantenere lo stampo in efficienza e allungarne la durata
quando viene usato per ottenere molte copie consecutive, é consigliabile
seguire questi accorgimenti: ritemprarlo, ogni
20 stampate, collocandolo in un forno per circa
un'ora a 100° C onde permettere l'evaporazione
dei solventi o altre sostanze assorbite dalla gomma.
Inoltre si può pennellare lo stampo con olio di
silicone, in modo che la gomma riseccata dall'uso
riassorba il silicone che man mano ha perso.
Al
termine del lavoro non occorre lavare i recipienti
e le spatole imbrattate di gomma; dopo vulcanizzata
si stacca facilmente dagli attrezzi, lasciando
le superfici pulite e senza residui. |
